7 Masalah Umum Cetak Flexography yang Wajib Anda Kenali Agar Hasil Produksi Tetap Sempurna – Jika Anda bergerak di industri percetakan kemasan fleksibel, pasti sudah tidak asing dengan teknologi flexography (flexo printing). Metode cetak ini sangat populer karena cepat, efisien, dan mampu mencetak pada berbagai jenis substrat seperti plastik, kertas, hingga aluminium foil.

Namun, seperti halnya proses produksi lainnya, cetak flexo juga tidak lepas dari berbagai masalah teknis. Bahkan kesalahan kecil saja bisa berdampak besar pada kualitas hasil cetak Anda.

Dalam artikel ini, Anda akan mempelajari 7 masalah paling umum dalam cetak flexography, lengkap dengan penyebab dan dampaknya. Dengan memahami ini, Anda bisa lebih cepat mendeteksi gangguan produksi sebelum berubah menjadi kerugian besar.

1. Halo Effect – Tepi Gambar Terlihat Kabur

Salah satu masalah paling sering ditemui dalam cetak flexo adalah halo effect.

Penyebab:

Halo effect biasanya terjadi karena tekanan plat cetak terlalu tinggi saat proses printing.

Ketika tekanan berlebihan, tinta terdorong keluar dari area gambar utama sehingga menciptakan efek seperti lingkaran cahaya di sekitar huruf atau objek.

Dampak:

• Tepi huruf atau gambar tampak kabur
• Detail cetakan menjadi kurang tajam
• Hasil cetak terlihat tidak profesional

Bagi Anda yang mencetak kemasan premium atau label produk, halo effect bisa sangat merusak tampilan visual brand.

Cara Mencegahnya:

• Atur ulang tekanan antara plate dan substrat
• Pastikan mounting plate dilakukan dengan benar
• Gunakan material plate yang sesuai dengan spesifikasi mesin

2. Dot Gain – Titik Tinta Melebar Tidak Terkontrol

Masalah kedua yang sering Anda temui adalah dot gain.

Penyebab:

Dot gain terjadi ketika:

• Tinta terlalu basah atau terlalu encer
• Tekanan cetak berlebihan
• Anilox roller mengalirkan tinta terlalu banyak

Akibatnya, titik-titik kecil (dots) pada desain melebar melebihi ukuran seharusnya.

Dampak:

• Gambar tampak lebih gelap dari desain asli
• Detail halus menghilang
• Gradasi warna menjadi rusak

Bagi Anda yang mencetak desain dengan banyak detail kecil, dot gain bisa menjadi mimpi buruk.

Cara Mengatasinya:

• Atur viskositas tinta dengan benar
• Sesuaikan tekanan plate
• Gunakan anilox roller dengan spesifikasi yang tepat

3. Voids – Area Kosong pada Hasil Cetakan

Masalah berikutnya adalah voids, yaitu munculnya area kosong yang seharusnya terisi tinta.

Penyebab:

Beberapa penyebab utama voids adalah:

• Permukaan substrat tidak rata
• Anilox roller tersumbat
• Debu atau kotoran pada material
• Transfer tinta yang tidak konsisten

Dampak:

• Ada bagian desain yang tidak tercetak
• Warna terlihat tidak solid
• Hasil cetak tampak belang atau putus-putus

Jika Anda mencetak kemasan makanan atau produk bermerek, voids bisa membuat produk terlihat murahan dan tidak layak jual.

Solusi Praktis:

• Bersihkan anilox roller secara rutin
• Pastikan kebersihan area produksi
• Periksa kualitas substrat sebelum cetak

4. Gear Marks – Pola Berulang yang Mengganggu

Masalah teknis lain yang sering membuat operator pusing adalah gear marks.

Penyebab:

Gear marks muncul akibat:

• Kerusakan atau keausan pada roda gigi mesin
• Pemasangan komponen mekanik yang kurang presisi
• Getaran berlebih saat mesin berjalan

Dampak:

• Muncul pola berulang secara teratur pada hasil cetakan
• Biasanya berupa garis melintang atau vertikal
• Mengganggu estetika desain secara keseluruhan

Masalah ini bersifat mekanis, sehingga sering kali tidak bisa diatasi hanya dengan mengubah setelan tinta.

Cara Mengatasinya:

• Lakukan pengecekan rutin pada gear mesin
• Pastikan pelumasan komponen berjalan baik
• Ganti suku cadang yang sudah aus

5. Dirty Print – Cetakan Terlihat Kotor

Pernahkah Anda melihat hasil cetak di area putih justru dipenuhi bintik-bintik tinta? Inilah yang disebut dirty print.

Penyebab:

Dirty print terjadi karena:

• Tinta menumpuk di area non-image pada plate
• Plate kotor atau aus
• Tekanan cetak tidak stabil

Dampak:

• Area yang seharusnya bersih menjadi kotor
• Hasil cetak tampak kusam
• Kualitas visual menurun drastis

Bagi Anda yang mencetak kemasan kosmetik atau farmasi, masalah ini sangat fatal karena tampilan harus benar-benar bersih.

Pencegahan:

• Bersihkan plate secara rutin
• Gunakan tinta dengan formulasi tepat
• Periksa setelan tekanan secara berkala

6. Pinholing – Lubang-Lubang Kecil pada Cetakan

Masalah berikutnya adalah pinholing, yaitu munculnya titik-titik kecil seperti lubang jarum pada area cetak.

Penyebab:

Pinholing bisa disebabkan oleh:

• Permukaan substrat terlalu kasar
• Tinta terlalu encer
• Tegangan permukaan material rendah

Dampak:

• Warna tidak solid
• Lapisan tinta terlihat berlubang
• Mengurangi kualitas estetika kemasan

Pinholing sering muncul terutama pada substrat plastik yang tidak melalui proses treatment dengan baik.

Cara Mengatasi:

• Lakukan corona treatment pada material
• Atur viskositas tinta
• Gunakan tinta dengan daya tutup (opacity) lebih baik

7. Bridging – Detail Kecil Menjadi Menyatu

Masalah terakhir yang juga sangat umum adalah bridging.

Penyebab:

Bridging terjadi ketika:

• Tekanan cetak terlalu tinggi
• Tinta terlalu banyak mengalir
• Dot pada plate saling menyatu

Dampak:

• Huruf kecil sulit terbaca
• Detail halus hilang
• Desain terlihat seperti menggumpal

Bagi Anda yang sering mencetak barcode, teks kecil, atau QR code, bridging bisa menyebabkan informasi penting tidak terbaca.

Solusi:

• Kurangi tekanan cetak
• Sesuaikan volume tinta dari anilox
• Gunakan plate dengan resolusi lebih tinggi

Mengapa Anda Wajib Memahami 7 Masalah Ini?

Dalam dunia cetak flexography, kualitas adalah segalanya. Satu masalah kecil saja bisa membuat:

• Produk ditolak pelanggan
• Terjadi pemborosan bahan baku
• Produksi harus diulang
• Waktu dan biaya terbuang sia-sia

Dengan memahami ketujuh masalah di atas, Anda sebagai:

• pemilik usaha percetakan,
• teknisi produksi, atau
• operator mesin flexo

akan jauh lebih siap menghadapi gangguan di lapangan.

Tips Umum Agar Produksi Flexo Anda Tetap Stabil

Agar semua masalah tadi bisa diminimalkan, berikut beberapa langkah penting yang bisa Anda terapkan:

1. Lakukan perawatan mesin secara rutin
2. Gunakan tinta berkualitas dan sesuai spesifikasi
3. Pastikan kebersihan area produksi
4. Kalibrasi tekanan plate secara berkala
5. Rutin membersihkan anilox roller
6. Gunakan alat inspeksi seperti stroboscope atau kamera online

Investasi pada perawatan dan kontrol kualitas jauh lebih murah dibanding harus menanggung kerugian akibat produk reject.

Kesimpulan

Cetak flexography memang menawarkan banyak keunggulan, tetapi juga menyimpan berbagai tantangan teknis. Tujuh masalah yang telah Anda pelajari mulai dari halo effect, dot gain, voids, gear marks, dirty print, pinholing, hingga bridging adalah gangguan yang paling sering terjadi di dunia nyata.

Kabar baiknya, semua masalah tersebut bisa diatasi asalkan Anda memahami penyebabnya dan melakukan tindakan pencegahan yang tepat.

Semakin cepat Anda mengenali gejala kerusakan, semakin kecil pula potensi kerugian yang harus ditanggung.

Butuh Bantuan Teknis?

Jika Anda sedang menghadapi salah satu masalah di atas dan membutuhkan solusi profesional baik berupa konsultasi, peralatan pendukung cetak, maupun suku cadang berkualitas jangan ragu untuk menghubungi tim kami.

Kami siap membantu Anda memastikan proses cetak flexo di perusahaan Anda berjalan lebih stabil, efisien, dan menghasilkan kualitas terbaik.